Passion, Pros, Perfection Die Takamine Factory Tour - Seite 2
Die Produktion
Eine moderne CNC Fräse im Einsatz
Die Produktions-Philosophie von Takamine kombiniert feinste Handwerkskunst, mit modernsten computergestützen Fertigungstechniken. CNC- Fräsungen, Laserschnitt und weitestgehend automatisierte Produktions-Bereiche gehen im Werk Hand in Hand mit traditionellen Bearbeitungsphasen.
Die im Werk gelagerten Holz-Bestände reichen für sage und schreibe drei Jahre im voraus!
Die verarbeiteten Hölzer kommen aus aller Welt. So ist kanadische Zeder genauso selbstverständlich auf Lager, wie hochwertige Fichte aus Nordamerika oder Europa. Die ausgedehnten, vollklimatisierten Lagerbereiche des Firmenkomplexes ermöglichen es Takamine, ausschließlich gut abgelagerte Hölzer zu verarbeiten. So werden die Halsrohlinge, bevor sie der Produktion zugeführt werden, mindesten drei Monate in einem klimatisierten Raum aufbewahrt. Alle anderen Hölzer haben nach der Vortrocknung in einer Trockenkammer ebenfalls die Möglichkeit, sich bei einer geregelten Luftfeuchtigkeit von 40-50% zu setzen - und das solange es nötig ist!
Details
Die Korpus- Zargen werden unter Druck vorgeformt. Nach dem Zusammenleimen des oberen und unteren Zargenelements bringt man die Reifchen für die Decken- und Bodenbefestigung an. Parallel dazu wird die Deckenbeleistung (Bracing) mit Hilfe von speziellen Schablonen positioniert und nach der Verklebung unter Druck, von Hand angepasst. Jetzt werden Decke und Zargenelement verleimt. Die mehrstreifigen Bindings montiert und verklebt wieder ein Spezialist von Hand. Die Fixierung während der Trocknung erfolgt in speziellen Formen mit Hilfe von Keilen. Danach werden die Böden verleimt und die Halsrohlinge per Schwalbenschwanzfräsung fest mit dem Korpus verbunden. Der Halsstellstab und die neuen Reinforcement-Bars werden bei bereits fertig montierter Halsbasis eingesetzt.
Warten auf die Weiterverarbeitung. Schön zu erkennen: Die bereits eingelegten Reinforcement-Bars
Die Bracings werden bei allen Decken von Hand geschnitzt und angepasst
Nach dem Aufsetzen des Griffbretts erhält die Halsbasis ihre entgültige Form - in Handarbeit versteht sich! Die unterschiedlichen Griffbrett-Inlays bzw. Aussparungen wurden im Vorfeld bereits von einer speziellen CNC- Fräse und einer modernen Laserschneidemaschine angelegt. Das Gespann arbeitet so exakt, dass es auch superfeine Intarsienarbeiten in einer nie da gewesenen Perfektion erledigen kann.
Erst jetzt wird das Griffbrett mit Hilfe einer weiteren CNC Maschine in seine endgültige Form gebracht und die vorgefertigten Bundsets eingesetzt. Da das Griffbrett, dank der computergestützt arbeitenden Maschine, bei diesem Arbeitsgang perfekt in Form geschliffen wird, kann ein nachträgliches Abrichten der Bundstäbchen gänzlich entfallen. Nach dem Schleifen werden die Holzporen mit einem Füll-Lack verschlossen und die Gitarren (falls vorgesehen) farbig gebeizt. Danach werden drei Lackschichten aufgetragen und verschliffen. Abschließend erfolgt eine Versiegelung mit zwei hochfesten Polyurethanlack-Schichten. Das nachfolgende Polieren der Oberfläche wird zunächst von einem Automaten erledigt. Die Feinheiten übernimmt allerdings wieder ein entsprechend geschulter Spezialist.
Per Laser ausgeschnittene Intarsienelemente werden ausgelöst und zur Verarbeitung vorbereitet.
Auch die Lackierarbeiten werden von Hand erledigt
Nach der Montage der Brücke folgt bei elektroakustischen Instrumenten der Einbau des Pick-Up Systems. Zum Schluss wird jedes Instrument einer aufwendigen Qualitäts-Kontrolle unterzogen. Alles in allem dauert die Fertigung einer Gitarre im Takamine-Werk ungefähr anderthalb Monate.
Weitere Infos findest du auf den Websites www.takamine.com und www.takamine.de